WE'R FOUNDED ! 1949
"Automne 1949 - il est presque impossible de décrire avec des mots l'état d'esprit de chacun d'entre nous et de la population. Partout, il y avait un mélange euphorique de libération, de catastrophe et d'esprit d'optimisme", déclare Helmhold Schneider, comme si c'était hier.
"C'est par un jour d'automne ensoleillé de 1949 que mon père a saisi l'opportunité d'acquérir une entreprise à Altenkirchen avec quatre presses à bakélite en plastique. Il était fermement convaincu que l'avenir appartenait aux plastiques synthétiques, car les matières premières telles que le bois et le fer étaient rares et chères à l'époque. Il voyait également un avantage majeur dans la conception moléculaire et spécifique de leurs domaines d'application. Ces visions et l'achat ont jeté les bases de WERIT-Werke.
L'acquisition des presses en plastique Bakélite était liée à des commandes pour un groupe électrique mondial Voigt & Häfner à Francfort. Cependant, la joie d'être en mesure de fournir cette grande société n'a pas duré longtemps pour nous, car un an plus tard, l'entreprise a annulé les commandes afin de produire elle-même en Hollande.
J'ai décidé de créer ma propre gamme d'éléments de connexion électrique afin de ne plus jamais dépendre d'un seul client.
"La fascination pour la création de quelque chose de nouveau à partir de plastiques synthétiques est toujours à la base de la philosophie de l'entreprise aujourd'hui et est dans le sang des entrepreneurs"
Entre-temps, la tendance dans le traitement des matières plastiques était au moulage par injection et à une gamme de thermoplastiques. J'ai acquis quelques machines de moulage par injection et j'ai cherché des entreprises où les matériaux conventionnels pouvaient être remplacés par des plastiques, et c'est ainsi qu'en 1964, j'ai produit le milliardième caisson en plastique. Mais avant cela, en 1953, j'ai reçu une invitation de Bayer-Werke à faire un voyage d'étude aux États-Unis et à visiter des entreprises de l'industrie automobile qui produisaient des pièces de carrosserie de voiture particulièrement légères mais extrêmement solides en fibre de verre. De retour en Allemagne, j'ai mis au point une machine permettant de produire des pièces moulées telles que des casques de sécurité et j'ai déposé une demande de brevet. Ce fut un énorme succès qui a posé les bases financières de la poursuite de l'expansion de l'entreprise. J'ai investi dans des machines de moulage par injection plus grandes, par exemple pour les bouteilles, et dans la construction de la plus grande machine d'extrusion-soufflage à ce jour pour les réservoirs en plastique d'un volume de remplissage de plus de 5 000 litres.
"Nous nous réinventons sans cesse - il en a toujours été ainsi"
Avec un flair certain pour les produits d'avenir, nous avons développé à la fin des années 70 notre conteneur de 1 000 litres sur palette. Le fameux IBC (Intermediate Bulk Container). Il a remplacé les conteneurs en acier utilisés jusqu'alors et, au cours des dix années suivantes, un gigantesque marché de l'IBC a vu le jour.
Mes fils Ekkehard et Jörg m'ont suivi dans l'entreprise en 1982 et 1994 et sont devenus associés.
Nous avons créé d'autres sites dans toute l'Europe et nous sommes devenus des spécialistes du plastique. Aujourd'hui encore, nous pensons déjà à demain, nous ne nous arrêtons pas et nous nous réinventons sans cesse, car il en a toujours été ainsi.
Création de
L'ingénieur Wilhelm Schneider et son fils Helmhold Schneider acquièrent un petit site de production dans la Kölner Strasse à Altenkirchen et fondent la société WERIT Kunststoffwerke W. Schneider.
Usine de pressage Schneider
En raison des très bonnes propriétés isolantes des matières plastiques, on a d'abord fabriqué des produits pour l'industrie électrique. Les thermodurcissables - des plastiques résistants à la chaleur connus sous le nom de bakélite - étaient comprimés sous haute pression. C'est pourquoi on parle encore aujourd'hui de l'"usine de pressage Schneider". Dans les années 50, l'entreprise a mis en place son propre programme de production et a développé son propre atelier d'outillage au sein de l'entreprise. Cela permettait de répondre aux nouvelles exigences de manière flexible et rapide.
Usines de plastique de Westerwald
Helmhold Schneider et son cousin Willy Korf ont fondé la société Westerwälder Kunststoffwerke. Le procédé d'extrusion-soufflage permettait de produire des bidons en plastique.
Extension & élargissement des produits
Construction d'un nouveau hall pour les machines de moulage par injection, qui ont permis d'atteindre un poids d'article allant jusqu'à 17 kg. Cela a ouvert la voie à la production de casiers à bouteilles et de récipients de stockage et de transport. En tant que pionnier dans ce domaine, WERIT fournissait à son tour des laiteries, des brasseries et des clients dans le secteur des boissons fraîches.
WERIT France
Le site de Bludenz, dans le magnifique Vorarlberg (Autriche), a été construit en 1969. Depuis, le moulage par injection et l'extrusion-soufflage y ont lieu.
Nouveauté mondiale
À l'occasion de l'ISH (Salon international du sanitaire, du chauffage et de la climatisation), WERIT présente aux professionnels le plus grand réservoir de fioul soufflé d'un seul tenant à ce jour, d'une capacité de 2.000 litres.
WERIT France
Lors de la recherche d'un site de production approprié pour les citernes à mazout, un emplacement a été trouvé à Wissembourg en Alsace. C'est à partir de là que les besoins en citernes à mazout en plastique ont été couverts dans le sud de l'Allemagne, en Suisse et en Autriche.
WERIT Suisse
L'acquisition d'Isoplex AG a ouvert la voie à un groupe d'entreprises européen.
Une taille stable
La construction de la plus grande machine d'extrusion-soufflage à ce jour, destinée à la fabrication de citernes à mazout soufflées en une seule pièce et d'un volume allant jusqu'à 5 000 litres, a été réalisée en interne. Du développement à la fabrication, tout a été réalisé par une seule et même entreprise.
Josef Mohr GmbH
Le groupe WERIT a été élargi par l'intégration de la société Josef Mohr GmbH de Cologne.
Début de la production d'IBC
Début de la production en série de conteneurs industriels sur palettes (IBC). Dans des récipients de 600 à 1.000 litres, ils permettent le transport de liquides et de substances pâteuses. La production des IBC's est effectuée selon les directives légales et est soumise à des contrôles permanents par les organismes d'homologation officiels. Grâce aux différentes homologations, les IBCs WERIT permettent le transport de denrées alimentaires et de produits dangereux.
Création de JOMO
Après l'intégration de l'entreprise Josef Mohr GmbH de Cologne dans le groupe WERIT dès 1978, la nouvelle société JOMO Sanitär-Kunststofftechnik a été fondée en 1987.
WERIT Saxe
WERIT a été l'une des premières entreprises industrielles à créer une filiale dans les nouveaux Länder, la WERIT Kunststoffwerke Sachsen à Ottendorf-Okrilla.
Nouvelle ligne de montage
Mise en service de nouvelles lignes de montage pour la production de conteneurs à Wissembourg (France) et Altenkirchen (Allemagne).
POLYex IBC
Développement du POLYex IBC avec une couche extérieure en plastique dissipatif.
WERIT UK
La nouvelle usine de Manchester, au Royaume-Uni, est inaugurée.
PACKONE
Création de PACKONE - système de reconditionnement d'emballages industriels dans toute l'Europe.
Accessoires IBC
Nouvelle machine de moulage par injection sur le site d'Altenkirchen avec 160 t et 250 t de force de fermeture pour la production d'accessoires IBC.
Production de palettes Altenkirchen
Construction d'une grande installation de moulage par injection de palettes dans un nouveau hall de production sur le site d'Altenkirchen.
STERiline IBC
Développement de l'IBC antimicrobien (autonettoyant), le STERiline.
Installation de palettes Buchholz
Nouvelle installation de moulage par injection de palettes pour la fabrication de la palette hygiénique EURO H1 à Buchholz.
Extension
Développement et extension des sites de Montélimar (France), Błonie (Pologne) et Bludenz (Autriche).
Espace propre
Lancement de la production d'une salle blanche à Altenkirchen (Allemagne).
iBC de 300 l
Lancement de la production du premier IBC de 300 litres au monde, le COMPACTline, et élargissement des spécifications.
NUTRiline aseptic
Les IBCs NUTRiline^aseptic sont des IBCs stérilisés par irradiation pour l'industrie alimentaire (FDA,EN 10/2011, Halal, Kosher), livrés prêts à remplir. Ces IBCs sont optimisés pour un remplissage et une vidange stériles (même les prélèvements partiels) et prolongent la durée de conservation minimale des produits de remplissage sensibles.
EXCLUSIVE aseptic
Les premières plaques de déclenchement avec une efficacité efficace contre les bactéries et les germes.
